涂装生产线设备前处理工艺大分为预脱脂，主脱脂（除油）、酸洗（除锈）、硅烷或者陶化三个部分。加热是中心环节，除油和除锈是硅烷之前的准备工序，因此在生产实践中，既要把加热工作作为重点部分，又要按硅烷质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意它们之间的相互影响。根据工件油污、锈蚀程度以及粉末要求，涂装前处理生产线可根据不同的原材料分为不同的工艺流程。
1、无锈工件
预脱脂--脱脂--水清洗1--水清洗2--硅烷--水清洗3--纯水洗--烘干，这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理。
2、 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件
预脱脂（加热）--脱脂--水清洗1--水清洗2--硅烷--水清洗3--纯水洗--烘干，这套工艺是目前国内常用的工艺流程，适合各类轻油污、轻锈蚀工件的前处理。
3 、重油污、锈蚀、氧化皮类工件
热水洗--预脱脂（加热）--脱脂--水清洗1--水清洗2--硅烷--水清洗3--纯水洗--烘干，对于重油污的工件，应先进行热水洗除去大部分的油脂，再经过加热后的预脱脂处理后进入主脱脂液体。
1、工程概况：
原系统：脱脂线2条，共计10个槽，总功率：120KW（电加热）。
改造为：3台OML-250C-GII高温空气源热泵机组
2、经济分析：
1.发热管总功率为：120KW。
2.每天能耗：120KW*24H*60%通电率=1728KW/D
3.每天费用：1元*1728KW=17287元/D
4.每年费用：1728元*320天=552960元/年
5.高温热泵能耗：20KW*3*24H*60%通电率=864KW/D
6.高温热泵每天节约费用：1元*864KW=8646元/D
7.高温热泵每年费用：864元*320天=276480元/年
8.利用高温热泵每年节约费用：552960元/年-276480元/年=276480元/年
9.利用高温热泵加热回收周期为：1.5年。
3、工艺流程图：
4、系统模式：
全加热模式：本方案以加温为主，主要满足电镀线加热需求，在冬季温度低时，打开风道旁通风阀，让冷风往车间外排风。
5、机组控制逻辑：
使用空调型热泵机组对生产线加热的同时，产生的冷量给包装室降温。本系统以生产线加热为主，回收冷量包装室降温为辅。
6、加热控制逻辑：
机组加热部分控制要水槽的温度，控制温度在45-60℃，由主机管道的热量，分别送到所需加热的槽子里，每个槽子内部需设钛管，通过钛管进行恒温。
7、槽体加热说明：
每个需要加热的槽子体需放换热盘管，换热温差25-30℃计算，各个加热槽子和温度控制器集中个槽，通过钛管的换热面积换算，由温度控制器控制和自动定时开关。当温度低于设定温度时，主机开启，当温度高于设定温度时，主机关闭。当机组出现故障，主机声光报警器闪烁和发声报警，同时机组控制面板出现故障代码，由此可以及时得到维护。
8、定时控制：
机组都安装时间控制器，可自动早上提前开起，晚上下班时关闭。
9、各种热源基本参数比较：
随着环保意识的普及和能源价格的不断上涨，越来越多的企业开始关注节能减排的重要性。在涂装生产线中，加热是一个能源消耗较大的环节。为了降低能源消耗和环境污染，涂装生产线欧麦朗热泵成为了一种理想的节能解决方案。涂装生产线中采用高温热泵加热系统是一种高效、环保、经济的选择。相信在未来，高温热泵在涂装行业的应用将会越来越广泛。
